Существующая организация системы сбора твердых бытовых отходов (основной технологией служит захоронение, отбор вторичного сырья или сжигание)

Система сбора и переработки отходов должна опираться на принцип максимального ограничения влияния отходов на окружающую среду.

Для достижения этого важны следующие приоритеты:

- минимизация загрязнения окружающей среды от несанкционированных свалок;

- создание новых полигонных мощностей высокого технического уровня и использование имеющегося объема полигонов;

- постепенная подготовка населения к раздельному сбору отходов;

- максимальное использование ценных вторичных ресурсов;

- прозрачный учет данных как основа для принятия решений по тарифам, а также иных управленческих решений;

- улучшение качества жизни населения.

Для этого необходимо обеспечить регулярный и бесперебойный вывоз всех образующихся от населения и предприятий инфраструктуры ТБО на организованные и безопасные места переработки и утилизации.

В качестве основных технических элементов системы обращения с твердыми бытовыми отходами можно рассмотреть следующие подсистемы:

1) сбор и промежуточное складирование ТБО;

2) вывоз ТБО;

3) переработка ТБО;

4) захоронение неутилизируемых фракций.

1. Организация системы сбора твердых бытовых отходов

Принимаемая система сбора отходов зависит от расстояния населенного пункта до объекта переработки, вида жилого фонда (высотная или малоэтажная застройка), планировки (ширина проездов, наличие площадей для разворота техники и т.п.), принятой стратегии обращения с отходами (основной технологией служит захоронение, отбор вторичного сырья или сжигание), климатических условий, принятой технологии сбора (в одно ведро, селективный), применяемой техники для вывоза отходов, наличия ограничений по габаритам и весу транспорта для вывоза отходов.

Основными вариантами реализации сбора отходов являются:

- сбор в контейнеры малой емкости (до 3 куб. м);

- сбор отходов с использованием мусоропроводов;

- сбор с использованием сменяемых контейнеров с подпрессовкой/без подпрессовки в заглубленном или наземном исполнении;

- индивидуальная система сбора с использованием мешков.

1.1. Сбор отходов в контейнеры малой емкости.

Современный и надежный контейнерный парк, позволяющий собирать ТБО, является наряду с мусороуборочной техникой основой для эффективного сбора и транспортировки ТБО к местам их дальнейшей обработки (перегрузки, сортировки, утилизации).

Число контейнеров должно определяться исходя из сложившейся ситуации и экономической целесообразности.

Основные требования к контейнерам:

- наличие крышек для предотвращения распространения дурных запахов, растаскивания отходов животными, распространения инфекций, сохранения ресурсного потенциала отходов, предотвращения обводнения отходов;

- оснащение колесами, что позволяет выкатывать контейнер для опорожнения при вывозе мусороуборочной техникой с задней загрузкой;

- прочность, огнеупорность, сохранение прочностных свойств в холодный период времени;

- низкие адгезионные свойства (с целью предотвращения примерзания и прилипания отходов).

Достоинства данной схемы:

- возможность использования при внедрении раздельного сбора;

- удобство использования для отходообразователей (есть возможность разместить отходы на площадке в любое время);

- достаточно низкие удельные затраты на транспортировку (маршрут может быть легко оптимизирован).

Схема с использованием контейнерных площадок, рассчитанных на сбор отходов от большого числа поставщиков, подходит для сбора отходов от объектов инфраструктуры и благоустроенного жилого фонда. Использование данной схемы в сельской местности нецелесообразно, так как проблематично организовать регулярный вывоз отходов.

1.2. Сбор отходов с использованием мусоропроводов.

Сбор отходов с использованием мусоропроводов реализуется в домах с количеством этажей более девяти. При этом отходы накапливаются в специально отведенном помещении внутри дома в течение суток и более, что приводит к распространению запахов, размножению насекомых и грызунов, являющихся переносчиками различных заболеваний.

Основное и единственное достоинство системы сбора отходов с использованием мусоропроводов - удобство выноса мусора для населения.

К недостаткам такой системы можно отнести:

- невозможность организации селективного сбора;

- распространение насекомых, грызунов, являющихся переносчиками инфекций;

- неудобство обслуживания.

2. Организация системы вывоза твердых бытовых отходов

Варианты системы вывоза ТБО: прямой вывоз собирающими мусоровозами и двухэтапный вывоз с промежуточной перегрузкой на станции.

2.1. Прямой вывоз с применением собирающих мусоровозов.

Прямой вывоз отходов собирающими мусоровозами (с объемом кузова 12 - 18 куб. м) применим только в том случае, если расстояние до объекта захоронения не более 15 - 17 км, в противном случае их использование становится экономически нецелесообразным.

Мусоровозы с задней загрузкой позволяют:

- обслуживать контейнеры различной конфигурации (от 0,1 до 2 куб. м);

- минимизировать затраты на загрузку отходов (меньшая высота подъема контейнера);

- обеспечить более комфортные условия труда для работников, обслуживающих спецтехнику;

- уменьшить количество просыпающихся отходов.

Подбор транспорта для вывоза отходов во многом определяется принятой системой сбора. Кроме того, при подборе оборудования следует учитывать:

- максимально разрешенные нагрузки на дорожное полотно;

- возможность подъезда и разворота техники (ширина улиц, наличие разворотных площадок, мостов, тоннелей, арок и т.п.);

- количество и качество образующихся отходов.

Вывоз отходов с контейнерных площадок осуществляется собирающими мусоровозами. По способу погрузки ТБО из контейнера собирающие мусоровозы делятся на две группы: (1) мусоровозы задней загрузки; (2) мусоровозы боковой загрузки. Для обслуживания описанного выше контейнерного парка для сбора ТБО с помощью "евроконтейнеров" или контейнеров типа ГМТ (60 - 240 л) оптимальным является использование мусоровозов с задней загрузкой, например, типа "ротопресс" или "вариопресс".

Основные преимущества технологии задней загрузки:

- коэффициент уплотнения мусора в мусоровозах с задней загрузкой достигает 5, в то время как в мусоровозах с боковой загрузкой этот коэффициент не превышает 1,5 - 2, поэтому при одном и том же объеме мусоросборника при применении соответствующего шасси грузоподъемность мусоровоза увеличивается в 2,5 - 3 раза, что позволяет пропорционально сократить требуемый парк спецтехники;

- технология задней загрузки позволяет решать экологические проблемы за счет исключения просыпания мусора при загрузке контейнера, так как загрузка осуществляется в габаритах мусороприемника, а не через небольшую воронку на крыше мусоросборника, как при боковой загрузке;

- работа с механизмом опрокидывания на мусоровозах с задней загрузкой значительно безопасней для оператора машины, так как подъем контейнера осуществляется на высоту 1,5 - 1,8 м от земли, а не на 2,5 - 4 м, как при боковой загрузке;

- при задней загрузке твердыми бытовыми отходами мусоровоз может загружаться и вручную, и фронтальным погрузчиком, что исключено при боковой погрузке.

2.2. Двухэтапный вывоз с промежуточной перегрузкой на станции.

Двухэтапный вывоз с промежуточной перегрузкой на станции применяется при дальности вывоза более 17 - 25 км.

Доставка отходов на мусороперегрузочные станции осуществляется малыми собирающими мусоровозами. Вывоз отходов с мусороперегрузочной станции осуществляется мусоровозами со съемными контейнерами 20 - 30 куб. м в уплотненном состоянии.

При выборе большегрузных мусоровозов следует учитывать:

- снаряженную массу транспортного средства (не превышает ли она допустимую нагрузку на дороги);

- длину транспортного средства, радиус разворота, высоту, ширину;

- уровень шумности;

- уровень загрязнения окружающей среды (при наличии особых требований);

- возможность работы в зимний период.

2.3. Мусороперегрузочные станции.

Устройство мусороперегрузочных станций позволяет:

- снизить временные затраты на сбор и вывоз отходов;

- снизить эксплуатационные затраты на ГСМ и ремонт парка мусоровозов;

- укрупнить объекты переработки;

- накапливать транспортные партии вторичного сырья и компостных фракций на мусороперегрузочной станции;

- производить первичную обработку отходов (прессование, тюкование).

Все указанные преимущества в конечном итоге приводят к снижению затрат на сбор и вывоз отходов.

Общей частью различных вариантов схем одноуровневых МПС является следующий технологический процесс:

а) собирающий мусоровоз выгружает ТБО на бетонированную площадку приемного отделения МПС;

б) на площадке приемного отделения производится ручной отбор крупногабаритных отходов и металлолома;

в) автопогрузчиком ТБО сгружаются на заглубленную часть наклонного приемного пластинчатого конвейера;

г) с наклонного приемного конвейера ТБО сбрасываются либо:

- в транспортный большегрузный (до 25 т) мусоровоз через накопительную воронку путем дозированной подачи ТБО приемным конвейером (вариант 1);

- в пресс-контейнер, а также в буферный накопительный бункер объемом до 30 куб. м каждый со стационарным компактором и последующей погрузкой пресс-контейнера на большегрузное транспортное средство, оборудованное механизмом "мультилифт", тросовым или цепным устройством (вариант 2). Наполнение пресс-контейнера или буферного накопительного бункера регулируется реверсивным конвейером на торце приемного конвейера. Реализация схемы МПС по варианту 2 рекомендуется при невысокой производительности станции и небольшом (порядка 5 - 10 км) расстоянии до полигона;

- в стационарный пакетирующий пресс для ТБО с автоматической обвязкой 4 - 5 рядами проволоки и последующей погрузкой сформированных тюков плотностью до 1 т/куб. м с помощью погрузчика с боковым захватом на большегрузное транспортное средство (вариант 3).

Станции большой мощности отличаются наличием зоны для временного накопления отходов (для аккумуляции отходов в часы пик, в случае поломки и при плановом ремонте оборудования). Техника, направляемая на станцию, проходит участок контроля, где машина взвешивается, подвергается радиационному и визуальному контролю. Далее отходы направляются на площадку разгрузки.

3. Организация сортировки твердых бытовых отходов

На первом этапе отделяется крупногабаритный металлолом и древесные фракции. Далее отходы поступают на конвейерную сортировочную линию.

Затем отходы в открытом решете разделяются на две фракции (крупные и мелкие). Размер ячейки решета определяется и оптимизируется в рамках пусконаладочных работ. Первоначально предусматривается размер ячейки решета 20 мм.

Просеянная мелкая фракция, компоненты которой имеют размер <40 мм, очищается от содержащихся в ней металлов с помощью надленточного магнитного сепаратора. Магнит устанавливается по направлению движения ленты на месте сброса конвейера, что позволяет извлечь все железомагнитные элементы из потока отходов. После этого поток материала поступает на полигон и используется в рамках рекультивационных мер.

 

Конвейерная схема сортировочной установки

Фаза 1 + 2

 

 

Отбираются такие ценные материалы, как бумага, картон, пленки, бутылки, коробки для напитков, твердые синтетические материалы, стекло. Отсортированное вторсырье сбрасывается в шахты, после чего оно попадает в бункер, находящийся под контрольной площадкой. Когда бункер заполнен, вторсырье конвейером направляется в центральный пакетирующий пресс.

Здесь ценные вещества прессуются в пакеты и направляются в склад пакетов, где они будут находиться до следующего этапа их обработки.

Фракции, оставшиеся на контрольной площадке, очищаются от металлов надленточным магнитным сепаратором. Остатки вывозятся на полигон и уплотняются.

Транспортировка подлежащего переработке материала или продукции осуществляется при обеспечении непрерывного потока материала. При механической подготовке смешанных отходов происходит выход пыльного отработанного воздуха. Он вытягивается у источника и выводится на промышленный фильтр, встроенный на этой линии. Пыль добавляется к остаткам, направляемым на полигон.

4. Переработка твердых бытовых отходов

В качестве основных вариантов промышленной переработки твердых бытовых отходов могут быть рассмотрены:

- технология механобиологической переработки;

- технология энергетической утилизации;

- технология компостирования.

4.1. Механобиологическая переработка твердых бытовых отходов.

Варианты механобиологической переработки отходов:

1. Процесс предназначен для стабилизации отходов перед дальнейшим захоронением на полигонах. Технология разработана таким образом, чтобы обеспечить максимально полное разложение органических веществ и отделение горючих компонентов. Дополненная процессом перколяции, данная технология позволяет на ограниченном пространстве с низкими эмиссиями сократить время стабилизации отходов на полигоне захоронения. Кроме того, технология позволяет получать компост. Преимущества технологии: увеличение срока эксплуатации полигона захоронения, сокращение массы захораниваемых отходов, снижение затрат на захоронение, стабилизация отходов, производство компоста.

2. Процесс нацелен на оптимальное использование энергетического потенциала отходов. Технология разработана таким образом, чтобы снизить объемы захораниваемых отходов и максимально их гомогенизировать. Фракция с высокой теплотворной способностью может быть использована как вторичное твердое топливо для промышленности или сожжена в энергетических установках. Преимущества: сокращение объемов отходов, направляемых на захоронение, снижение затрат на захоронение, увеличение производительности, получение однородного топлива для энергетических установок.

3. Процесс ориентирован на максимальное сокращение объемов захораниваемых отходов. Оба основных выходящих потока (высокоэнергетическая и аэробно-стабилизированная фракции) после дополнительной подготовки (сушки, измельчения и т.п.) могут быть переработаны путем пиролиза, газификации, сжигания в цементных печах и т.п.

4.1.1. Механическая подготовка твердых бытовых отходов.

После удаления негабаритных компонентов отходы измельчаются и перемешиваются при помощи специального оборудования.

Далее отходы при помощи барабанного грохота делятся на два потока, при этом размер отверстий сита подбирается в зависимости от состава отходов. Отсев представляет собой богатую органическими компонентами мелкую фракцию. Крупная фракция - сухие компоненты, обладающие высоким энергетическим потенциалом. Обе фракции проходят магнитный сепаратор для отделения черных металлов. Далее мелкая фракция поступает на биологическую переработку (перколяцию), а крупная (картон, бумага, текстиль и т.п.) в зависимости от принятой модели направляется на захоронение или энергетическую утилизацию как твердое вторичное топливо напрямую или после дополнительной обработки. Если отсев представляет собой слаборазлагаемую или сухую органическую фракцию, для которой перколяция неэффективна, он может измельчаться или напрямую подаваться на дальнейшую переработку. Это позволяет отправить промышленные и некоторые другие отходы сразу на прессование. Механическая обработка применяется для смеси отходов.

4.1.2. Биологическая переработка мелкой фракции (перколяция).

Перколяция (аэробный гидролиз) является центральным процессом механобиологической переработки отходов и лимитирует общую производительность технологии. Перколятор - горизонтальный цилиндрический реактор непрерывного действия с гидравлически вращающимся центральным стержнем со скребками, расположенными над решеткой. Материал находится в перколяторе около двух дней при температуре 40 - 45 градусов. В реактор подается воздух и подогретая вода, все механически перемешивается, действие воды и микроорганизмов способствует переходу органических веществ в жидкую фазу.

Обогащенная органическими веществами жидкая фаза выходит из перколятора через отверстия в сите. Отмытая твердая фракция через шнековый питатель подается на шнековый пресс для обезвоживания.

Водооборот. Обезвоживание твердой фракции. Твердая фракция выходит из перколятора насыщенной влагой и обезвоживается в шнековом прессе до содержания твердого вещества 55 - 60%. Отжатая вода возвращается в цикл, твердая фракция поступает на дальнейшую переработку.

Удаление минералов и волокон. Технологическая вода из перколятора и шнекового пресса очень насыщена органическими и взвешенными веществами, а также волокнами. Тяжелые инертные материалы (песок, стекло, камни и т.п.) удаляются из технологической воды путем седиметации (осаждения).

Волокнистые частицы всплывают и могут быть отделены, однако в них могут содержаться органические растворимые вещества, поэтому они возвращаются на перколяцию. Для отделения и возврата тонких волокнистых частиц используется сито. После отделения волокон и взвешенных частиц технологическая вода через питатель поступает на анаэробное сбраживание.

Анаэробное сбраживание. Технологическая вода перекачивается в сбраживатель, в котором под воздействием анаэробных метаногенных микроорганизмов органические вещества разлагаются до биогаза. Образующийся биогаз состоит в основном из метана, углекислого газа и незначительного количества сероводорода.

Сбраживатель представляет собой автономный горизонтальный цилиндрический резервуар. Время пребывания технологической воды в реакторе достаточно для разложения органических веществ благодаря быстрому протеканию процесса. Технологическая вода поступает в реактор через впускные отверстия таким образом, что образуется взвешенный слой. Микроорганизмы удерживаются в верхней части реактора при помощи специального слоя. Поступление хлорида железа с отходами вызывает образование серы в осадке, который выводится из цикла.

Очистка технологической воды. Накопление нитратов и солей в технологической воде замедляет процессы биологического разложения, поэтому она периодически очищается. Мелкие взвешенные вещества удаляются путем ультрафильтрации, остаток, обогащенный разлагаемыми органическими веществами, возвращается на анаэробное сбраживание. Азот практически полностью удаляется путем продувания горячим воздухом.

Деминерализация технологической воды проводится при помощи обратного осмоса, после чего она может быть возвращена в технологический цикл. Излишняя влага выводится из процесса после предварительного очищения от нитратов и может быть использована для увлажнения компоста или спущена в канализацию.

Возможно проведение процесса только за счет собственной влаги отходов и конденсата отходящих газов.

Использование биогаза. В соответствии с составом твердых бытовых отходов из каждой тонны отходов образуется 50 - 60 куб. м высококачественного биогаза, при сжигании которого может быть получено около 140 кВт электроэнергии и 170 кВт тепловой энергии, что достаточно для обеспечения энергией процесса перколяции. Даже без дополнительной переработки отходов этой энергии более чем достаточно для технологических нужд: производимая энергия может использоваться для обогрева зданий, подготовки воды и сушки отходов.

Переработка твердой фракции. Твердая фракция, выходящая из перколятора, измельчается до размеров 30 - 50 мм и поступает на компостирование.

Твердая фракция, полученная при грохочении отходов, обладает высоким энергетическим потенциалом и может быть использована для получения энергии (как твердое вторичное топливо - RDF) или отправлена на захоронение.

Очистка газов. Сложная система очистки отходящих газов и герметичность оборудования способствуют минимизации выбросов. Так, предварительная сортировка отходов, биологическая переработка и другие процессы, связанные с выделением дурнопахнущих газов, проводятся при отрицательном давлении. Перколяция и очистка технологической воды проводится в герметичном оборудовании. Выделение газов от обработанных отходов минимально благодаря биологическому разложению. Технологические газы от механической обработки подаются для аэрации компостируемых отходов. Для очистки газов, выбрасываемых в атмосферу, используются биофильтры или регенерируемые устройства термического окисления.

Основные характеристики завода механобиологической переработки. Производительность большинства заводов по механобиологической переработке твердых бытовых отходов находится в пределах между 20000 и 100000 т/год, некоторые заводы имеют производительность даже более 200000 т/год.

Время биологической переработки отходов варьирует от 7 дней до 15 недель.

4.2. Энергетическая утилизация отходов.

Механическая сортировка ТБО и их дробление позволяют:

- отобрать ценное сырье для его вторичной переработки;

- отобрать органическую фракцию ТБО для ее последующего компостирования;

- отобрать сырье, представляющее экологическую опасность при его сжигании;

- повысить теплотехнические и экологические показатели сырья, предназначенного для сжигания.

Благодаря такой подготовке низшая теплота сгорания твердого вторичного топлива (RDF) достигает 9 МДж/кг, а по содержанию золы, влаги, серы и азота характеристики RDF будут практически соответствовать аналогичным характеристикам бурого угля.

RDF может использоваться в качестве топлива для производственных целей (например, в цементных печах) и в существующих энергетических установках (ТЭС и т.п.) после проведения его сертификации. Однако для сжигания RDF больше подходят специализированные энергетические установки, так как они обеспечивают наиболее подходящие условия.

4.2.1. Сжигание RDF на специализированных установках

Технологическая схема завода по переработке сухой фракции ТБО после завода механобиологической переработки производительностью 80 тыс. т/год включает в себя три технологические линии с печью кипящего слоя, котлами производительностью 22 - 25 т/ч, газоочистным оборудованием и две турбины.

Состав технологического оборудования и систем:

- сжигательные устройства, каждое из которых состоит из котла-утилизатора и топки, оснащенной загрузочным устройством, механической колосниковой решеткой, газогорелочными устройствами, системой удаления провала, летучей золы и системой выгрузки шлака;

- стационарные трубопроводы;

- система подачи и подогрева воздуха (дутьевые вентиляторы, паровые и газовые подогреватели);

- система газоочистного оборудования, расположенная за котлом;

- система шлако- и золоудаления;

- бункеры сбора твердых остатков и хранения реагентов для газоочистки и водоподготовки;

- оборудование энергетического комплекса, включая две паровые турбины с турбогенераторами;

- система химической водоподготовки, коррекционной обработки воды и химического контроля;

- автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУТП);

- система мониторинга выбросов вредных веществ из дымовой трубы.

Необходимо отметить, что выбросы диоксинов и фуранов ниже европейских нормативов (0,1 нг/куб. нм) за счет:

- оптимизации горения ТБО на колосниковой решетке;

- увеличения высоты топки котла, что обеспечивает необходимое двухсекундное пребывание дымовых газов при температуре выше 850 °C для разложения диоксинов на фураны, образующихся при горении ТБО;

- ввода в дымовые газы активированного угля, абсорбирующего вторично образованные диоксины.

Для обезвреживания и утилизации золошлаковых отходов возможно применение технологии, которая позволяет получать строительные материалы в виде гранулята и бетонных плит.

Все оборудование завода, технологические процессы сжигания и вспомогательные системы эксплуатируются и управляются при минимальном участии человека и его контактов с отходами с помощью АСУТП.

4.2.2. Сжигание RDF на теплоэлектростанциях.

Существенного повышения эффективности применения RDF как топлива для выработки электроэнергии и достижения удельных показателей, близких к серийно применяемым ТЭС, можно достигнуть за счет частичного замещения энергетического топлива бытовыми отходами.

При сжигании на ТЭС природного газа целесообразно использовать установку для газификации RDF с последующей очисткой полученного газа и сжиганием его в топках котлов, работающих на природном газе. Вся годами отработанная паросиловая установка, применяемая на ТЭС, сохраняется в первозданном виде.

Иными словами, разрабатывается совмещенная (интегральная) компоновка ТЭС для сжигания природного топлива и RDF. Доля RDF по количеству тепла может составлять примерно 10% от тепловой мощности котла. В этом случае только за счет повышенных параметров пара, увеличенной мощности котлов и турбин эффективность использования ТБО повысится в 2 - 3 раза.

Существенный экономический эффект может быть получен за счет снижения капитальных вложений благодаря использованию существующей на ТЭС инфраструктуры и сокращения расходов на газоочистное оборудование.

Анализ технико-экономических показателей, полученных при частичном 10-процентном замещении энергетического топлива на одном из стандартных блоков, работающих на природном газе, показывает, что в этом случае стоимость природного газа, используемого на ТЭС, может быть полностью покрыта "доходами" от приема ТБО.

4.3. Технология компостирования.

Технология компостирования используется для утилизации биологической фракции отходов с получением применяемого в сельском хозяйстве компоста.

Биологические отходы образуются в быту либо при уходе за парками, зелеными насаждениями, а также в хозяйственном секторе и секторе услуг (рыночные павильоны, кладбища, гастрономические предприятия, гостиницы). К биологическим отходам относятся:

- отходы зеленой биомассы и дерева, образующиеся при работе в садах и парках;

- отходы переработки растений, не предназначенных для получения продуктов питания;

- органические отходы, образующиеся при производстве и переработке продуктов питания;

- отходы обработки и переработки дерева (кора, пробки, солома).

Размеры планируемого сооружения для компостирования определяются ожидаемыми объемами отходов, здесь также следует учесть и сезонные колебания массы отходов в течение года (в период с мая по октябрь обычно поступает в 1,7 раз больше отходов).

Общая технологическая схема компостерного комплекса приведена на рис. 2.

Компостирование начинается с приема, оценки и взвешивания доставленного материала. Если отходы не подлежат компостированию, они не принимаются и отсылаются на свалку либо для дальнейшей обработки.

Следующий этап - измельчение с использованием установки барабанного типа. После измельчения поступившие биоотходы проходят трехнедельное интенсивное упревание в туннеле. Для транспортировки материала в туннельное хранилище применяется логистический туннель. Альтернативной системой доставки является использование колесного погрузчика.

После заполнения туннеля упревания материалом ворота закрываются и включается вентиляция. Для компостирования в вентиляционный канал туннеля подводится свежий воздух из цехов через систему труб и туннельный вентилятор. Отработанный воздух поступает в вытяжную трубу и очищается в очистном устройстве со встроенным биофильтром. Все параметры процесса регистрируются и анализируются в системе управления комплексом.

По истечении первой недели интенсивного упревания в туннеле осуществляется переворачивание материала колесным погрузчиком.

Время нахождения в туннеле интенсивного упревания составляет 3 недели. По истечении этого срока материал переносится в открытое место. Перемещение материала служит его разрыхлению и выравниванию. Кроме того, при перемещении можно добавить влаги, в результате чего ее содержание будет находиться под контролем. Это благоприятствует процессу вызревания и позволяет оптимизированно руководить процессом распада биогенных компонентов.

По завершении вышеизложенных процессов материал размалывается и просеивается через сито. Крупные фракции отделяются и направляются в качестве структурного материала на повторное компостирование, а мелкие частицы являются конечным продуктом компостирования.